Reebok i BASF łączą siły wykorzystując technologie przyrostowe do seryjnej produkcji butów

Reebok i BASF łączą siły wykorzystując technologie przyrostowe do seryjnej produkcji butów

Reebok współpracuje z BASF nad masową produkcją serii butów sportowych dla biegaczy – Liquid Speed. Projekt butów wykorzystujący w procesie produkcyjnym technologie addytywne i materiał na bazie poliuretanu opracowany przez BASF zapewnia niższe koszty produkcji i większy komfort noszenia obuwia.

Druk 3D dla wielu producentów obuwia stał się metodą na wypromowanie się, jednak powstające buty niejednokrotnie były albo przeznaczone jedynie dla najlepszych sportowców współpracujących z daną firmą, albo – w najlepszym razie – wypuszczane w edycjach limitowanych kosztujących zawrotne sumy. Podobnie zapowiadał się projekt Liquid Speed, rozpoczęty w 2016 roku. Wówczas Reebok wyprodukował zaledwie 300 par butów,  kosztujących 189,5 USD. Wszystkie egzemplarze sprzedały się w ciągu kilku godzin. To jednak nie koniec.

Projekt Liquid Speed zwraca uwagę unikalnym podejściem do produkcji podeszwy i jej połączenia z cholewką. Sama podeszwa powstaje przez druk 3D kilku warstw czerwonego poliuretanu. Następnie dodrukowywane są „skrzydła”, które mają obejmować buta i stanowić zaczep dla sznurowadeł. Jak tłumaczy Chau Ngunyen z BASF, taka konstrukcja pozwala dużo lepiej przenosić siły powstające w trakcie użytkowania obuwia. Energia powstała podczas uderzania o podłoże ma powracać do biegacza. To, wraz z bardzo dobrym dopasowaniem buta do stopy, ma gwarantować użytkownikom lepszy niż dotychczas komfort biegania.

Reebok, zamiast jak w 2016 roku wynajmować pracownię w celu realizacji edycji limitowanej, otworzył własny obiekt – Liquid Factory w Rhode Island. BASF ma w dalszym ciągu służyć wsparciem w zakresie dostarczania materiałów. Zaś same Liquid Speed mają trafić do produkcji masowej – prawdopodobnie w atrakcyjniejszej cenie.

„Produkcja obuwia nie zmieniła się zbytnio w ciągu ostatnich 30 lat” – stwierdził jeszcze w 2016 Bill McInnis z Reebok, wskazując na konieczność opracowania tańszych i efektywniejszych metod produkcji, niż dotychczas używane formowanie wtryskowe. Dzięki zastosowaniu technologii druku 3D z opracowanego przez BASF materiału opartego o poliuretan możliwe stało się zrezygnowanie z wykorzystania wtryskarek do wytwarzania podeszew. Obniżyło to koszta produkcji i pozwoliło na przeniesienie jej z krajów azjatyckich do lokalnych fabryk.

Trwają prace nad drukiem 3D podeszwy z jej skrzydłami bezpośrednio na materiale cholewki, co pozwoliłoby na lepsze zespojenie poliuretanu z tkaniną oraz na zmniejszenie kosztów związanych z koniecznością składania buta. Reebok będzie też współpracował z BASF w zakresie realizacji innych projektów.

Źródło: www.basf.com

KOMENTARZE

Przetwarzamy dane osobowe użytkowników witryny, zobacz szczegóły...

The cookie settings on this website are set to "allow cookies" to give you the best browsing experience possible. If you continue to use this website without changing your cookie settings or you click "Accept" below then you are consenting to this.

Close