Reebok współpracuje z BASF nad masową produkcją serii butów sportowych dla biegaczy – Liquid Speed. Projekt butów wykorzystujący w procesie produkcyjnym technologie addytywne i materiał na bazie poliuretanu opracowany przez BASF zapewnia niższe koszty produkcji i większy komfort noszenia obuwia.
Druk 3D dla wielu producentów obuwia stał się metodą na wypromowanie się, jednak powstające buty niejednokrotnie były albo przeznaczone jedynie dla najlepszych sportowców współpracujących z daną firmą, albo – w najlepszym razie – wypuszczane w edycjach limitowanych kosztujących zawrotne sumy. Podobnie zapowiadał się projekt Liquid Speed, rozpoczęty w 2016 roku. Wówczas Reebok wyprodukował zaledwie 300 par butów, kosztujących 189,5 USD. Wszystkie egzemplarze sprzedały się w ciągu kilku godzin. To jednak nie koniec.
Projekt Liquid Speed zwraca uwagę unikalnym podejściem do produkcji podeszwy i jej połączenia z cholewką. Sama podeszwa powstaje przez druk 3D kilku warstw czerwonego poliuretanu. Następnie dodrukowywane są „skrzydła”, które mają obejmować buta i stanowić zaczep dla sznurowadeł. Jak tłumaczy Chau Ngunyen z BASF, taka konstrukcja pozwala dużo lepiej przenosić siły powstające w trakcie użytkowania obuwia. Energia powstała podczas uderzania o podłoże ma powracać do biegacza. To, wraz z bardzo dobrym dopasowaniem buta do stopy, ma gwarantować użytkownikom lepszy niż dotychczas komfort biegania.
Reebok, zamiast jak w 2016 roku wynajmować pracownię w celu realizacji edycji limitowanej, otworzył własny obiekt – Liquid Factory w Rhode Island. BASF ma w dalszym ciągu służyć wsparciem w zakresie dostarczania materiałów. Zaś same Liquid Speed mają trafić do produkcji masowej – prawdopodobnie w atrakcyjniejszej cenie.
„Produkcja obuwia nie zmieniła się zbytnio w ciągu ostatnich 30 lat” – stwierdził jeszcze w 2016 Bill McInnis z Reebok, wskazując na konieczność opracowania tańszych i efektywniejszych metod produkcji, niż dotychczas używane formowanie wtryskowe. Dzięki zastosowaniu technologii druku 3D z opracowanego przez BASF materiału opartego o poliuretan możliwe stało się zrezygnowanie z wykorzystania wtryskarek do wytwarzania podeszew. Obniżyło to koszta produkcji i pozwoliło na przeniesienie jej z krajów azjatyckich do lokalnych fabryk.
Trwają prace nad drukiem 3D podeszwy z jej skrzydłami bezpośrednio na materiale cholewki, co pozwoliłoby na lepsze zespojenie poliuretanu z tkaniną oraz na zmniejszenie kosztów związanych z koniecznością składania buta. Reebok będzie też współpracował z BASF w zakresie realizacji innych projektów.
Źródło: www.basf.com
KOMENTARZE